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Comment fabrique-t-on l'aluminium ?

L'aluminium n'existe par à l'état natif dans la nature. Suite à sa découverte en 1854, il est d'abord produit grâce à un procédé chimique complexe, en si petite quantité qu’il est aussi précieux que l'or ou l'argent ! En 1889, un nouveau procédé permettant de produire en grande quantité est mis au point. C’est avec cette même technique que l’aluminium est encore produit aujourd’hui !

Procédé de fabrication

L’aluminium est extrait d’un minerai, appelé bauxite. Facilement reconnaissable à sa couleur rouge, la bauxite a été découverte dans le village des Baux-de-Provence, dans les Bouches-du-Rhône. C’est un minerai qui contient 40 à 60 % d’oxyde d’aluminium (ou alumine).

A savoir : il faut 4 tonnes de bauxite pour produire 2 tonnes d’alumine, et finalement 1 tonne d’aluminium.

Etape 1 : de la bauxite à l’alumine

On utilise un procédé chimique, appelé procédé Bayer, pour extraire de la bauxite une poudre blanche, appelée alumine ou oxyde d'aluminium.

ZOOM : Le procédé Bayer

On broie la bauxite et on ajoute de la soude.
On laisse décanter afin d’éliminer les impuretés (appelées les « boues rouges »), et on récupère uniquement le mélange soude + alumine.
On utilise une opération chimique pour séparer l’alumine de la soude. On obtient alors de l’alumine hydratée.
On calcine cette alumine hydratée à 1300° pour finalement obtenir une poudre blanche fine comme de la farine : l’alumine.

Etape 2 : de l’alumine à l’aluminium

Pour transformer l’alumine en aluminium, on utilise la technique de l’électrolyse, découverte par Paul Héroult en 1889. On donne ensuite à l'aluminium la forme que l’on souhaite : lingot, fil, plaque, billette…Le métal est enfin retravaillé pour devenir l’aluminium tel qu’on le connaît : du papier alu de votre cuisine à l’aéronautique !

ZOOM : L’électrolyse
L'alumine est composée d’oxygène et d’aluminium. Grâce à l’électrolyse, on va séparer ces deux composants pour ne garder que l’aluminium.

Dans une cuve composée d'une anode (charge +) et d'une anode (charge -), on mélange l'alumine avec un solvant, le cryolite, chauffée à 960° puis on fait circuler un courant électrique entre l’anode et la cathode.
Grâce à cette électricité, l’oxygène se sépare de l’aluminium. L’aluminium liquide va venir se déposer dans le fond de la cuve.
On récupère l’aluminium liquide et on le transporte à la fonderie, où il sera coulé sous forme de produits semi-finis : lingots, plaques...

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